Strutture in alluminio

Mentre l'alluminio puro ha un basso peso specifico, una buona resistenza alla corrosione, un'eccellente conduttività termica e conducibilità elettrica, è troppo debole e duttile per essere usato senza leganti. Le leghe di alluminio più comunemente usate per la costruzione di telai sono le serie 2000 e 7000.

Leghe di alluminio serie 2000

Contiene 1,9-6,8% di rame e spesso contiene aggiunte di manganese, magnesio e zinco. Sono utilizzati per forgiati, estrusioni e serbatoi di stoccaggio di gas liquefatto nei trasporti civili e aerei supersonici. Queste leghe hanno una minore tendenza alla formazione di crepe e quindi prestazioni a fatica migliori rispetto alle leghe della serie 7000. Pertanto, queste vengono utilizzate sulle ali inferiori e sui rivestimenti. Le leghe della serie 2000 comunemente usate sono 2224, 2324, 2524. Queste leghe sono spesso rivestite con alluminio puro al 99,34% per una maggiore resistenza alla corrosione.

Leghe di alluminio serie 7000

Il sistema Al-Zn-Mg system offre il massimo potenziale di indurimento per precipitazione, sebbene il rame venga spesso aggiunto per migliorare la resistenza alla corrosione da sollecitazione (con lo svantaggio di ridurre la saldabilità). La resistenza alla rottura per corrosione da sforzo diminuisce con l'aumentare del rapporto Zn: Mg.

Alluminio con Litio

Le leghe commerciali di alluminio-litio sono caratterizzate da bassa densità, alto modulo specifico, eccellente resistenza a fatica e proprietà di tenacità criogenica. L’unione di Li e Al riduce la densità del 3% e aumenta il modulo di elasticità circa del 6%. Contrariamente ai nuovi sistemi di materiali come i materiali compositi, le leghe di alluminio a bassa densità non richiedono ingenti investimenti di capitale per nuovi impianti di fabbricazione da parte del produttore.

La lavorazione di pezzi in alluminio richiede tempi di contatto brevi. La produttività viene misurata come materiale rimosso in litri al minuto.
A causa delle relativamente basse proprietà del materiale, il materiale viene lavorato su macchine con elevata potenza (75-150 kW) e velocità di rotazione del mandrino fino a 33.000 giri / min.

• Geometria dell'utensile per assorbire la potenza disponibile della macchina e convertirla in elevata asportazione di truciolo, evitando allo stesso tempo la formazione di incollamento e la rottura dell'utensile.
• Alta qualità del bilanciamento utensili.
• Ottimizzazione design del refrigerante per lavorazioni ad alta velocità.